含量：

建議使用使用方法：

1、電爐底部放置爐料三分之一后，將計算好的本產品放置爐料上，然后把剩余爐料按要求放在上面，如上面的爐料較大時應把一些碎的爐料壓在增碳劑上，以防止漂浮影響吸收率。

2、加料順序少量鐵削、增碳劑、廢鋼、回爐料?；旧显鎏紕┪樟繛?0%以上，達到95%,升溫達到1560°扒渣出爐即可。
爐內鐵水不要出完，預留部分鐵水，然后加增碳劑,再加鐵屑,廢鋼等.增碳劑直接加到爐底會對增碳劑的燒損過大,在爐底預留一部分鐵水加入更好些,或者爐底放一部分鐵銷也可以,那樣吸收更高一些！
不建議用沖入法，它會降低本產品的吸收率，增碳劑在溶化時不要打渣，否則易裹在廢渣里影響碳的吸收。

與傳統生鐵相比：
（1）、本產品使用中無殘留，利用率高；
（2）、便于生產使用，節省企業生產成本；
（3）、磷硫含量大大低于生鐵中含量，性能穩定；
（4）、使用石墨化增碳劑可以大幅度降低鑄件生產成本。

石墨增碳劑使用方法

1、爐料要求：無油無銹, 廢鋼要求表面不許有過度氧化現象。

2、一般按每加入100公斤廢鋼加入增碳劑4公斤準備。

3、出爐溫度控制在1550℃，預計球化降溫100℃,手包降溫50℃。

4、爐生產時采取在電爐底加入20公斤優質鐵削。第二爐起生產時采取上一爐剩余鐵液20-40公斤。

5、鐵削加入后用塑料口袋裝入規定配入的增碳劑放入鐵削上。第二爐起在剩余鐵液20-40公斤上投入塑料口袋裝得增碳劑投入鐵液面。

6、加入碳素小顆粒（小于50×50面積）廢鋼50公斤,緊密覆蓋整個爐塘。

7、啟動熔化,加入剩余廢鋼→加配入生鐵→加配入回爐鐵（注意回爐鐵的表面粘砂不要過多防止增碳劑與砂粘合影響吸收）。

8、鐵液熔化完畢后用覆蓋劑覆蓋,溫度達到1400℃時反復2-3次清理爐渣。

9、球化處理吊包裝入球化劑、硅鐵后用優質鐵削覆蓋表面。

10、熔煉完畢用優質除渣劑清理爐內液面溶渣2-3次,檢測鐵液溫度1550℃-1600℃。

11、鐵液出爐采用出鐵三分之二鐵液時,立即在爐嘴處順流加入二次硅鋇孕育劑。

12、用優質除渣劑清理溶渣。